1、现场5S管理：
车间现场定置和标识管理都在逐步提高，生产现场整洁有序，标识醒目明了，有效防止员工忙中出错，提高人的规范化及地、物的明朗化。通过改变人的思考方式和行动品质，强化规范和工作流程，员工良好的习惯渐渐养成，进而提高了班组的5S管理水准。
2、供货保证：
在车间投产1个月后，为更好地保证产品市场供货，车间决定将蓝芩口服液批量由32万支扩大至48万支，3月份车间蓝芩口服液产量由每天的620件扩大到950件，净增9000件/月。此时车间各岗位人员不足，而且新员工占绝大多数，但为了早日满足市场供货，车间从2010年3月中旬进一步提高产能，在大家的共同努力下，蓝芩口服液日产量由每天的950件进一步扩大到1250件，每月产能达到30000件。现车间产量已满足外线要货需求，并有适量库存，同时基本保证所有员工每周都有一天的.休息时间。
3、验证管理：
为配合车间生产及认证需要，我带领班组人员协助，准时、合格完成相关工艺验证、清洁验证。
①中药配制系统清洁消毒验证：验证合格后车间进行正式生产；
②中药配制系统（预留）清洁消毒验证：预留系统的启用为后期前道工序分成两个班生产做准备；
③蓝芩口服液批量扩大配制、灌封系统清洁消毒验证：蓝芩口服液批量从32万支扩大至48万支；
④蓝芩口服液工艺再验证：系统评价该产品生产工艺、处方对产品质量的各种影响变化因素，以证明该工艺在现有厂房、设备、设施等生产条件下稳定可行，能够生产出适用于预定用途、符合注册批准或规定要求和质量标准的产品。
⑤盐酸左氧氟沙星口服溶液工艺验证。
⑥蓝芩口服液工艺验证、清洁验证（缩短冷藏时间）：缩短蓝芩口服液生产周期，能有效优化生产安排。
⑦盐酸格拉司琼口服溶液工艺验证。
4、劳动竞赛：
联动线劳动竞赛的实施，有效提高劳动效率和人员技能水平。活动实施期间方案不断完善，修改3次，现方案更具指导性、可操作性。生产效率大幅提高，每班用时从初期11小时缩短到现在7小时。联动线生产不但保量，而且保质，车间生产初期，32万支的产量，灯检不合格品数平均2800支左右；最近几个月的数据统计，每批基本都在1000支左右（个别玻瓶质量较差的批次略有上升），为车间节约大量成本。每月月底，进瓶数、合格率排名第一的机台员工都能拿到车间派发的奖金，大家的积极性得到很好的提高。我认为不合格率大幅下降的主要原因有两点：设备调试、磨合、保养较好；人员技能水平、质量意识有所提高。
质量管理：
1、文件管理：
车间生产初期各种文件基本照搬老车间的，所以适用性不强，在经过一年摸索，我们把大量文件进行了更新、修改、升级。比如我们的SOP，目前已进行了5次大的更新，现行的第五版SOP，结合设备本身、工艺要求以及公司新版格式要求，优化了工作流程，细化操作步骤，删除部分不能做真做实的项目，参数设置更加科学严谨，更具指导作用，文件质量较高。
我参加修改了车间的相关制度，比如：《洁净更衣室管理制度》、新版《微生物防范制度》、新版《异物防范制度》、《员工考核细则》、《车间质量预警制度》、《车间应急管理制度》等等。
2、中间体质量管理：
蓝芩口服液配制液的质量一直优于工艺要求，且较为稳定，无较大的波动。配制液含量平均控制在4.5mg/ml左右（要求＞3.0mg/ml），比重平均1.13左右（要求≥1.11），PH值平均4.5左右（要求4.2~5.2）。配制液质量的稳定是成品质量可靠的保证。
3、偏差、投诉、车间后道工序质量反馈：
班组日常注重人员质量意识的培养，一年的时间里，洁净区班组未发生一起严重的责任性偏差。后道工序灯检反馈灭菌半成品质量有问题时，我们都能在短时间内找到原因，予以改正，持续保证产品质量的稳定。全年未发生一起针对我班组的市场反馈或投诉。
4、积极响应公司号召，完成质量月相关工作。
2010年3月，集团开展了以“宣贯新GMP，提高产品标准，服务市场营销”为主题的第二十三次“质量月”活动，2010年9月，开展了“全面推行新版GMP，完善质量管理体系”为主题的第二十四次“质量月”活动。
人员管理：
1、人员培养：
今年我们前道工序共培养基层管理人员、技术人员：配方工段长2名；灌封工段长1名；上瓶工段长一名；灭菌工段长一名；机长3名。
车间从开始到现在人员配备一直处于不足的状态，实际情况就是极少数老员工，大部分是新近人员，还有部分是兄弟车间暂调人员。为保证产品质量，人员培训我一直作为重点工作来抓，合理安排带教师傅，学习效果实时跟踪，开展互讲互学，定期组织机长、工段长、车间培训管理员给大家讲课，培训形式多样，设备现场讲解，PPt讲课等。班中严格要求，班后认真辅导，大部分员工都能在较短的时间里通过了岗位技能的考试，从而保证车间生产顺利。
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